Современные технологии производства полукопченых колбас. Технология производства полукопченых колбас

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://allbest.ru

Введение

Глава 1. Классификация и технологические процессы производства полукопченых колбас

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Классификация полукопченых колбас

1.3 Технологические процессы производства полукопченых колбас

Глава 2. Технология приготовления полукопченых колбас на ООО «МК «Даурский»

2.1 Приготовление фарша

2.2 Формовка

2.3 Термическая обработка

2.4 Пищевая ценность и химический состав

2.5 Оценка качества полукопченых колбас

2.6 Упаковка. Маркировка

2.7 Транспортирование и хранение

3. Расчет сырья

Заключение

Список литературы

Приложения

Введение

Полукопченые колбасы - изделия из мясного фарша, заключенного в оболочку, подвергнутые обжарке, варке, копчению и сушке.

Мясоперерабатывающие предприятия России выпускают их в большом объеме и в достаточно широком ассортименте. Из-за резкого роста цен на мясное сырье, повлекшего за собой увеличение себестоимости полукопченых колбас, их реализация значительно снизилась. В связи с этим мясоперерабатывающие предприятия стоят перед проблемой снижения себестоимости полукопченых колбас, чтобы сделать их вновь доступными для всех слоев населения.

Одним из путей решения этой проблемы является использование при производстве полукопченых колбас более дешевого мясного сырья, а также различных видов белков растительного и животного происхождения, пищевых и вкусоароматических добавок. Что привело к ухудшению качества выпускаемых отечественной промышленностью колбас.

В связи с этим возникла необходимость в разработке новых рецептур и технологий, позволяющих вырабатывать полукопченые колбасы с относительно низкой себестоимостью из недорогого блочного мясного сырья, мяса с повышенным содержанием соединительной и жировой ткани, с пороками PSE и DFD, мяса после механической обвалки, в том числе птицы, а также соевых белков или других белков растительного и животного происхождения.

Полукопченые колбасы стоят на втором месте по популярности у горожан после вареных, и лишь немногие обращают внимание на ее состав и рецептуру.

Цель работы: изучить технологию производства полукопченых колбас.

Актуальность: данная тема имеет актуальное значение, так как на современном этапе развития российского рынка сбыта и производства колбасной продукции, требования к качеству и прочие положения (классификация, ассортимент, экспертиза и пр.), должны быть соблюдены.

1. Рассмотреть классификацию, ассортимент вырабатываемой продукции;

2. Проанализировать требования ГОСТов к качеству полукопченых колбас;

3. Рассмотреть сырье для производства полукопченых колбас;

4. Проанализировать технологическую схему и процессы производства полукопченых колбас;

5. Описать организацию контроля

6. Произвести экономический расчет

Глава 1. Классификация и технологические процессы производства полукопченых колбас

1.1 Характеристика предприятия

Группа компаний «Талина» ведет свою историю с 1988 года с восстановления Атяшевского мясокомбината, расположенного в Республике Мордовия. В начале 2000-х годов к нему присоединены ряд нерентабельных агропредприятий. колбаса пищевой полукопчёный даурский

В 2002 МПК «Атяшевский» управляет бизнесом компаний в сфере сельского хозяйства, мясопереработки и торговли. Все предприятия оснащены современным оборудованием. Отличие от многих конкурентов заключается в вертикальной интеграции. В рамках производственного процесса регулируется каждая стадия производства продуктов питания: от выращивания зерна до глубокой переработки мяса, это позволяет оперативно реагировать на изменение рыночных тенденций и повышать эффективность бизнеса. Общая численность занять сотрудников превышает 4000 человек.

Четыре мясокомбината холдинга, расположенные в Республике Мордовии и в Забайкальском крае, выпускают колбасные изделия и деликатесы под торговыми марками «Атяшево», «Деревенский дворик», «Ладные да складные», «Даурия».

Под торговыми марками «Атяшево» и «Даурия» выпускается более 300 наименований мясоколбасной продукции.

Высокое качество продукции подтверждено победами в различных конкурсах регионального и федерального значения. «Талина» завоевала более 200 дипломов и медалей, агрохолдинг является дважды лауреатом премии «Товар года» и «Компания года», обладателем «Гран-при» выставок «Продэкспо» и WorldFood.

География продаж постоянно расширяется. Сегодня колбасы и деликатесы холдинга реализуются в 47 регионах России, в таких сетях как «Ашан», X5 Retail Group, METRO, «Седьмой континент», «О"кей», «Лента», «Магнит». Холдинг является постоянным поставщиком охлажденной свинины в сеть ресторанов быстрого питания McDonald"s.

Мясокомбинат «Даурский» является самым молодым в составе мясоперерабатывающих предприятий агрохолдинга. Он создан путем полной модернизации недостроенного мясокомбината. В октябре 2009 года на нем запущенно производство колбасных изделий под торговой маркой «Даурия».

Мощность предприятия 400т продукции в месяц.

Объем продаж продукции ТМ «Даурия» за 2015 год вырос по сравнению с 2014-м на 47 %.

Проект стартовал в 2009 году, когда начались работы по восстановлению мясокомбината, осенью этого же года первая продукция сошла с конвейеров предприятия. В ноябре 2011 года начата реализация 2-ой очереди проекта -- первичная переработка КРС, мощности введены в эксплуатацию в 2013 году.

На сегодняшний день комбинат может выпускать 1500 тонн продукции в месяц, т.е. 18 тыс. тонн в год. Колбасы и деликатесы торговой марки «Даурия» производятся из мяса КРС, выращенного в степях Забайкальского края, и из свинины с хозяйств «Талины», расположенных в экологически чистом регионе России - Мордовии. Ассортиментный ряд готовой продукции включает 60 наименований: ветчины, вареные, варено-копченые, полукопченые колбасы, сардельки, сосиски, деликатесы, замороженные полуфабрикаты. Продукция ТМ «Даурия» реализуется в Амурской, Иркутской областях, Бурятии, Хабаровском крае, Забайкальском и Приморском крае.

В 2009 году на самом молодом мясоперерабатывающем предприятии холдинга -- МК «Даурский» (Забайкальский край, г. Краснокаменск) начат выпуск колбас и деликатесов под новой торговой маркой «Даурия». Это продукция с традиционным для холдинга высоким качеством. Она производится из мяса КРС, выращенного в степях Края. Сочетание классических, проверенных временем, рецептур, передовых технологий, современного оборудования, экологически чистого сырья и квалификации специалистов позволяет получать полезную и вкусную продукцию. ТМ «Даурия» предлагает широкий ассортимент вареных, варено-копченых и полукопченых колбас, сосисок, сарделек, ветчин и деликатесов.

Мясокомбинат «Даурский» включают следующие цеха:

Цех убоя и первичной переработки скота

Холодильный цех

Цех приготовления колбасных изделий

Таромоечная

Склад готовой продукции.

Цех убоя и первичной переработки скота: убойный цех мощностью 20 голов КРС в час - комплексное, малоотходное и эффективное производство. Линия убоя предполагает последующую обработку субпродуктов, охлаждение, разделку на полутуши, переработку отходов на очистных сооружениях. Имеется установка по переработке отходов позволяющая не утилизировать отходы на спецзаводах, а на месте перерабатывать их и получать востребованные продукты (жир, мясокостная мука). Это исключает негативное воздействие на окружающую среду.

Цех убоя и первичной переработки скота состоит из:

Предубойная база содержания скота

Линия убоя скота

Отдел белых органов,

Отдел красных органов,

Отделение упаковки субпродуктов,

Отдел по переработке ног

Отдел по засолу шкур

Холодильный цех включает в себя:

камеры для заморозки: камера №1 - для замораживания после убоя и хранения мяса на кости; камера №2 - для хранения кишечного сырья;

камера №3 - для охлаждения мяса на кости после убоя

камера №4 - охлаждения и хранения мяса на кости на подвесе, 0-4;

камера №8 - хранения мяса сырья;

камера №12 - камера заморозки субпродуктов, -20;

камера № 13 - замораживания и хранения блочного сырья и субпродуктов;

камера №14-15 - хранения субпродуктов, блочного сырья, штабе -18-20; санитарная камера.

Цех приготовления колбасных изделий:

Склад специй, фасовка специй

Склад вспомогательных материалов

Камера дефростации

Сырьевое отделение

Камера созревания

Формовочное отделение

Термическое отделение

Накопитель (в нем колбасные изделия охлаждают от 0 до +4°C и сдают на склад готовой продукции)

Склад готовой продукции:

- упаковочный цех

Маркировочный цех

1. 2 Классификация полукопченых колбас

По виду мяса копченые колбасы делятся на говяжьи, свиные, бараньи, конские, из мяса других видов животных и птиц, а также из смеси говядины или других видов мяса со свининой и шпиком;

По составу сырья - на мясные, субпродукты, кровяные;

По виду оболочки - колбасы готовят в натуральных оболочках, искусственных оболочках и без оболочки;

По рисунку фарша - фарш может быть с однородной структурой, с включением кусочков шпика, языка, кусочками крупно измельченной мышечной и жировой ткани;

По назначению колбасные изделия делят - на колбасы для широкого потребления: диетические колбасы, колбасы для детского питания Различные ассортиментные группы колбасных изделий включают следующие наиболее распространенные ассортиментные наименования:

Полукопченые колбасы содержат меньше влаги, чем вареные, лучше сохраняются, имеют приятный запах копченостей.

Данные колбасы подразделяются на высший, 1 ,2 ,3 сорта.

Наиболее распространенными полукопчеными колбасами являются:

Высшего сорта: армавирская, краковская, полтавская, таллиннская, охотничьи колбаски, украинская жареная;

1-го сорта - минская, одесская, свиная, украинская;

2-го сорта - семипалатинская, баранья, польская;

3-го сорта - особая, субпродуктовая, приготавливаемая из мяса голов, губ, рубцов и мякотных субпродуктов.

1. 3 Технологические процессы производства полукопченых колбас

Процесс производства каждого вида колбасных изделий имеет свои особенности. Однако операции подготовки сырья для колбасного производства являются общими для большинства колбасных изделий.

Одним из первых процессов подготовки сырья, является процесс разделки.Разделка - это операция по расчленению туш или полутуши на более мелкие отрубы.

Мясные туши (полутуши) разделывают на отрубы в соответствии со стандартными схемами. При специализированной разделке в колбасном производстве всю тушу (полутушу) используют для выработки колбас.

Поступающее на разделку, обвалку и жиловку мясо должно иметь температуру в толще мышц на глубине не менее 6 см от поверхности:

Охлажденное и размороженное 1-4 °C;

Парное не ниже 35 °C;

Остывшее не выше 12 °C.

Следующий процесс производства сырья - обвалка.Так называется процесс отделения мышечной, жировой и соединительной тканей от костей. Обвалку лучше проводить дифференцированным методом, когда каждый рабочий обваливает определенную часть туши, однако на предприятиях малой мощности применяют потушную обвалку, когда всю тушу обрабатывает один рабочий.

Обвалку проводят на стационарных и конвейерных столах. На ряде предприятий туши обваливают в вертикальном положении на подвесных путях.

Допустимое содержание мякотных тканей на костях после обвалки - до 8%. Для увеличения выхода сырья проводят дообвалку - отделение мякотных тканей, остающихся на костях после полной ручной обвалки. Наиболее распространены два способа дообвалки кости: в солевых растворах и прессование.

Дообвалку в рассоле проводят во вращающихся аппаратах в течение нескольких часов.

В результате химического действия раствора поваренной соли и механического трения и ударов костей друг о друга и о внутренние элементы аппарата растворимые белки мышечной ткани переходят в раствор. Белки соединительной ткани набухают, что способствует снижению прочности мякотных тканей и отделению их от кости с образованием мясной суспензии.

Дообвалку костей прессованием осуществляют с помощью роторных или шнековых прессов непрерывного действия и поршневых прессов периодического действия.

После обвалки следует процесс жиловки. Это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся после обвалки, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок, кровоподтеков и загрязнений. Благодаря жиловке повышается питательная ценность мяса.

Жиловку проводят вручную специальным ножом.

При жиловке свиного мяса удаляют конечные сухожилия рулек и голяшек, лопаточный хрящ, коленную чашку и др.

При жиловке мясной обрези (включая срезки мяса с языков) и диафрагмы вылеляют грубую соединительную и жировую ткани, удаляют загрязнения, лимфатические узлы и железы. При жиловке щековины удаляют лимфатические узлы и слюнные железы.

При жиловке мяса голов выделяют грубую соединительную ткань, слюнные железы, лимфатические узлы, удаляют загрязнения, с мяса голов - остатки шкуры.

При жиловке мяса необходимо соблюдать следующие основные правила:

Мясо разрезают на отдельные мышцы или их группы;

Фасции отделяют параллельно ходу мышечных волокон;

Мышцы разрезают в продольном направлении на куски массой не более 1 кг;

Жилуемый кусок мяса кладут соединительной тканью вниз и жиловочным ножом (движением от себя) отделяют мясо от соединительной ткани;

Не следует накапливать большое количество обваленного и жилованного мяса на столах во избежание снижения его качества.

Сортировка мяса основана на разделении жилованного мяса по сортам в зависимости от содержания в нем соединительной и жировой ткани.

Говядину жилованную делят на 3 сорта:

1.высший сорт - чистая мышечная ткань окороков, лопаток и спинной мышцы (примерный выход 15-20%);

2.первый сорт - мышечная ткань с содержанием не более 6% соединительной ткани и жира от всех частей туши (выход 40-50%);

3.второй сорт - мышечная ткань из грудной клетки, голяшки, рульки, шеи, пашины, с содержанием не более 20% соединительной ткани и жира (выход 35-40%).

При жиловке и сортировке упитанной говядины выделяют говядину жирную - мышечную ткань с содержанием жировой и соединительной тканей не более 35%.

Свинину жилованную в зависимости от содержания жира подразделяют - на нежирную, полужирную и жирную. Свинина нежирная содержит не более 10% жировой ткани (примерный выход 20-30%), свинина полужирная - 30-50% жировой ткани (выход 50-60%), свинина жирная - более 50% жира (выход 10-30%). Свиное мясо нежирное и полужирное вырезают из окороков, спинного филея и лопаток, жирное - из пашины, реберной и других частей.

Жилованная говядина составляет основу фарша большей части колбасных изделий, и в зависимости от ее качества колбасы делят на товарные сорта.

Колбасы высшего сорта, как правило, изготавливают из жилованной говядины высшего сорта, колбасы 1-го сорта - из жилованной говядины 1-го сорта, колбасы 2-го сорта - из жилованной говядины 2-го сорта.

Только в производстве полукопченых колбас высшего сорта применяют жилованную говядину 1-го сорта, а колбас 1-го и 2-го сортов жилованную говядину 2-го сорта.

Нежирную свинину используют преимущественно для копченых и вареных колбас высшего сорта, полужирную свинину - для колбас вареных 1-го и 2-го сортов и полукопченых.

Сырье дляпроизводства полукопченых колбас используют говядину, свинину, баранину в остывшем, охлажденном и размороженном состояниях, шпик хребтовый и боковой, грудинку свиную с массовой долей мышечной ткани не более 25 %, жир-сырец бараний. Для производства отдельных видов полукопченых колбас применяют субпродукты 1 и 2 категорий, белковые препараты (казеинаты пищевые, соевые белковые препараты).

Подготовка сырья. Замороженное мясо на кости предварительно размораживают. На обвалку направляют охлажденное сырье с температурой в толще мышц 0-4°С или размороженное с температурой не ниже 1°С. В процессе жиловки говядину, баранину, свинину разрезают на куски массой до 1 кг, шпик свиной хребтовый, боковой и грудинку - на полосы размером 15 х 30 см.

Жирное сырье (свинину жирную, жир-сырец, грудинку и шпик) перед измельчением охлаждают до 2 ± 2°С или подмораживают до -3 -1° С.

Предварительное измельчение и посол мяса. Измельчение мяса перед посолом ускоряет его созревание и процесс проникновения соли в ткани, а также повышает его влагоудерживающую способность при термической обработке.

Мясо для полукопченых колбас нарезают на куски массой до 1 кг или измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2-4 мм.

При посоле в мясо добавляют нитрит натрия в количестве 7,5 г на 100 кг сырья в виде раствора концентрацией не выше 2,5%.

Посоленное мясо помещают в емкости и направляют на выдержку при температуре 0-40С. Длительность выдержки зависит от вида вырабатываемых изделий и от степени измельчения мяса и может колебаться от 6 (при производстве вареных колбас) до 168 (при производстве сырокопченых колбас) часов. Во время выдержки поваренная соль равномерно распределяется в мясе, оно становится липким и влагоемким в результате изменения белков под воздействием поваренной соли.

Подготовка шпика, свежего или соленого, заключается в удалении шкуры и нарезке его на кусочки определенной формы и размеров, соответствующих каждому названию колбас. Измельчают шпик на шпигорезках после предварительного охлаждения до -10 °С.

Г лава 2 . Технология приготовления полукопченых колбас на ООО «МК «Даурский»

2.1 Приготовление фарша

Фарш для полукопченых колбас изготавливают из грубоизмельченного сырья.

Структура фарша . В отличие от гомогенных мясных эмульсий в фаршах рассматриваемого типа мясо имеет частично сохраненную клеточную структуру. Жир измельчен, но практически не диспергирован. Количество воды в системе ограничено той, которая непосредственно находится в мясе, и это, соответственно, обеспечивает относительно высокий уровень содержания сухих веществ.

Характерной внешней особенностью фаршей этого типа является наличие у них визуально наблюдаемых на разрезе структурных элементов мяса, а также выраженная в той или иной степени рыхлость, обеспечивающая необходимую скорость сушки и развитие ферментативных процессов (сырокопченые и варено-копченые колбасы).

Микроструктурный анализ показывает, что сырой фарш колбас грубого измельчения состоит из крайне неоднородных по составу, размерам и форме частиц. Твердая фаза представлена гидратированными белковыми мицеллами, жировыми частицами, инкапсулированными белковой оболочкой, фрагментами разрушенных мышечных волокон, жировых клеток, обрывками и кусочками соединительной ткани и т.д.

Непрерывная жидкая фаза, как и в тонкоизмельченных эмульсиях, представляет собой водный раствор белковых и низкомолекулярных органических и неорганических веществ. Специфика формирования такой сложной системы обусловлена режимами технологической обработки сырья.

Традиционная технология производства полукопченых колбас предусматривает первичное измельчение сырья на волчке с диаметром отверстий решетки от 2-3 мм до 16-25 мм, выдержкой в посоле.

В отдельных случаях можно солить мясо непосредственно в кусках. По окончании посола сырье (шрот и кусковое) подвергают вторичному измельчению на волчке (диаметр решетки 2-3 мм) и направляют на перемешивание в мешалку.

Фарш - это смесь компонентов, предварительно подготовленных в количествах, соответствующих рецептуре для данного вида и сорта колбасных изделий.

Измельченные, говядину, баранину и нежирную свинину перемешивают в мешалке в течение 2 3 мин с добавлением пряностей, чеснока и нитрита натрия (если он не был добавлен при посоле сырья). Затем небольшими порциями вносят измельченную на кусочки полужирную свинину и перемешивают еще 2 3 мин. В последнюю очередь добавляют шпик, жир-сырец, постепенно рассыпая их по поверхности фарша, и перемешивают 2 мин.

При использовании несоленых жира-сырца или шпика одновременно добавляют соль из расчета 3 % от массы несоленого сырья. Перемешивание проводят до получения однородного фарша и равномерного распределения в нем кусочков грудинки, жира-сырца, шпика и полужирной свинины. Общая продолжительность перемешивания 6-8 мин.

Температура фарша не должна превышать 12 °С. Интервал времени с момента окончания приготовления фарша до начала наполнения оболочек не должен превышать 6 ч.

Измельчение: в зависимости от вида колбасных изделий степень измельчения сырья различна.

Тонкое измельчение мяса проводят в куттерах. От правильного куттерования зависят структура и консистенция фарша, а также выход готовой продукции. При обработке мяса на куттере в течение первых 3-4 минут происходит механическое разрушение тканей, значительно увеличивается поверхность кусочков мяса, после чего начинается набухание белков, связывание ими воды и образование вязкопластической структуры.

Оптимальной продолжительностью куттерования считается такая, когда такие показатели, как липкость, водосвязывающая способность фарша, консистенция и выход готовых колбас, достигают максимума (в среднем куттерование длится 8-12 мин). Для исключения нагревания сырья при куттеровании в куттер добавляют лед или холодную воду.

При приготовлении фарша в куттер сначала загружают говядину или нежирную свинину, на этой же стадии вносят фосфаты, увеличивающие водосвязывающую способность мяса.

Фарш и готовые изделия более высокого качества получаются при измельчении сырья на вакуумных куттерах (ВК-125, К-45КВ., Л23-ФКВ - 0,5).

Неоднородный фарш, содержащий кусочки шпика или крупноизмельченные куски мяса, составляют в мешалках.

При приготовлении фарша в мешалку сначала загружают говядину и нежирную свинину, затем при необходимости - холодную воду или лед, специи. Жирную свинину и шпик загружают в последнюю очередь.

После добавления шпика фарш перемешивают 2-3 мин. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции мешалки и свойств фарша. Так, фарш полукопченых и копченых колбас перемешивают 6-10 мин.

2.2 Формовка

Шприцевание (наполнение оболочки фаршем) осуществляется под давлением в специальных машинах - шприцах - механических, пневматических, гидравлических, вакуумных. Плотность набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги в фарше и вида оболочки. Копченые колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьшается при сушке.

Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные изделия после шприцевания перевязывают шпагатом по схемам, имеющимся в соответствующих стандартах. При выпуске батонов в искусственных оболочках, на которых напечатаны наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки можно не делать.

После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль батона специальной металлической штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл. Батоны в искусственной оболочке не штрикуют.

Колбасные оболочки можно классифицировать по ряду свойств. В основу классификации, заложены два параметра: материал, из которого изготовлена колбасная оболочка, и уровень газо- и паропроницаемости. Эти факторы взаимосвязаны. Натуральные оболочки и искусственные, изготовленные из натуральных материалов, отличаются высоким уровнем проницаемости для паров воды и газов. Искусственные оболочки могут быть проницаемыми и непроницаемыми.

Белковые оболочки: срок хранения изделий в ней при соблюдении температурного режима составляет от 3 до 5 суток. По своим свойствам белковые оболочки наиболее приближены к натуральным - они проницаемы для дыма, не отстают от наполнителя во время созревания, но имеют ряд важных отличий.

Эти материалы более технологичны, не требуют сложных этапов подготовки, обладают стабильными свойствами - диаметр, прочность.

Белковые оболочки более удобны с точки зрения дизайна: возможны вариации цветов, нанесение печати. Оболочки из коллагена дешевле.

Целлюлозные и фиброзные оболочки отличаются высокой проницаемостью, что дает возможность упаковывать в них не только вареные колбасы и сосиски, но также варено-копченые и полукопченые, сардельки, шпикачки. Продукт в них поддается копчению, они подходят практически для любых видов колбас.

Однако, высокая проницаемость означает одновременно, что продукт может усыхать в упаковке, а наносимая на пленку краска - проникать в него.

На МК «Даурский» для полукопченых колбас используются натуральные и искусственные оболочки.

Перед термической обработкой производят процесс осадки.

Осадка - это выдержка колбасных изделий в подвешенном состоянии в течение различного времени, зависящего от вида изделий и от размера батонов.

Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы и подвергают осадке в течение 2-4 ч при 4-8С с относительной влажностью воздуха 80-85%, после чего направляют па термическую обработку.

Кратковременную осадку проводят при изготовлении вареных и полукопченых колбас, она длится 2-4 часа при температуре в помещении не выше 120 С. Длительную осадку (5-7 суток) применяют при производстве сырокопченых колбас, а также полукопченых (1 сутки) и варено-копченых колбас, изготовленных из подмороженного мяса. Длительную осадку проводят в специальных камерах, где поддерживают относительную влажность воздуха 85-90% и температуру 4-8 или 2-4° С в зависимости от вида колбас и технологии приготовления.

При осадке улучшается структура и повышается плотность фарша колбас в результате более прочного связывания частиц измельченной части фарша между собой, так и в результате более прочного связывания измельченной части фарша с неизмельченной (кусочками шпика, грудинки, жирной свинины или конского жира-сырца).

Окончание осадки определяют по степени подсыхания оболочки, плотно облегающей батон, при нажатии на который фарш не вдавливается. Фарш становится упругим, ярко-красного цвета.

2.3 Термическая обработка

Ее проводят в стационарных обжарочных, варочных и коптильных камерах или термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим регулированием температуры и относительной влажности среды. Дым для обжарки и копчения получают при сжигании древесных опилок лиственных пород (с березовых дров снимают кору) в дымогенераторах различных конструкций или при сжигании древесных опилок и дров непосредственно в камерах под продуктом.

Обжарка - процесс тепловой обработки и диффузиозной обработки колбасных изделий воздушно-дымовой смесью, при котором заметно изменяются как свойства, так и состояние колбасной оболочки, поверхностных и глубинных слоев фарша. В результате обжарки изменяются свойства и состояние колбасной оболочки и поверхностного слоя фарша под оболочкой.

При обжарке поверхность батонов окрашивается в буровато-красный цвет с золотистым оттенком, продукт приобретает специфический запах и привкус коптильных веществ.

Батоны после осадки обжаривают при t 80-90 C в течении 60-90 минут. Окончание процесса обжарки определяют по высыханию оболочки, покраснению поверхности батонов и достижению t в центре батона 40-50 C. Батоны полукопченых колбас подсушивают и обжаривают в комбинированных камерах при t 90-100 C, относительной влажностью 10-20 % и скоростью движения дымовоздушной среды 2 м/с. За 15-20 мин. До окончания обжарки влажность в камере повышают до 52 % чтобы оболочка не морщилась.

Варка - тепловая обработка продукта во влажной греющей среде в условиях, обеспечивающих ему требуемые свойства, в течение установленного времени. Влажная среда может быть паровой, паровоздушной и др. Ее используют как один из промежуточных процессов технологической обработки сырья и как заключительный этап производства продукции в целях доведения до состояния кулинарной готовности, которая характеризуется определенной консистенцией, запахом, вкусом и цветом продукции.

После обжарки батоны варят паром в пароварочных камерах при температуре 75-85 °C до достижения в центре батона температуры 70-72 °C. Продолжительность варки (в зависимости от диаметра батона) составляет от 40 до 80 мин.

Охлаждение - после термообработки в колбасных изделиях остается небольшая часть микрофлоры, и если температура продукта будет достаточно высокой (35-38 °C), то микроорганизмы начнут активно развиваться, что вызовет порчу изделия.

Чтобы создать условия, неблагоприятные для развития остаточной микрофлоры, колбасные изделия охлаждают до температуры 8-12 °C.

При охлаждении необходимо учитывать тот факт, что снижение температуры продукта сопровождается интенсивным испарением воды, что уменьшает выход готовой продукции.

Полукопченые колбасы после варки охлаждают при температуре не выше 20 °C в течение 2-3 ч, а затем колбасы направляют на копчение.

После копчения колбасу охлаждают в камерах до температуры внутри батона 10-12 °C.

Копчение - обработка пищевых продуктов, преимущественно мясных и рыбных, дымом, получаемым при сгорании древесины (опилок, стружек, щепы и дров) с целью придать изделиям особые вкусовые свойства и повысить их стойкость при последующем хранении.

Процесс копчения включает следующие операции: получение дыма; подготовку продуктов к копчению, обработку продуктов для копчения (собственно копчение), обработку продуктов по окончании собственно копчения. Копчение полукопченых колбас в зависимости от применяемого оборудования осуществляют двумя способами.

При термической обработке в стационарных камерах колбасы после варки охлаждают в течение 2-3 ч при температуре не выше 20 °C. Затем колбасу коптят в обжарочных или коптильных камерах при температуре 35-50 °C в течение 12-14 ч.

При термической обработке в комбинированных камерах и термоагрегатах непрерывного действия копчение проводят непосредственно после обжарки, постепенно снижая температуру в камере с 90-100 °C до 39-45 °C в течение 6-8 ч, поддерживая относительную влажность дымовоздушной среды в пределах 60-65 % при скорости ее движения 1 м/с.

Сушка - колбасные изделия обезвоживают конвективной сушкой. При этом подвод теплоты, необходимой для подогрева продукта и удаления воды, происходит в результате теплообмена между поверхностью продукта и сушильным агентом (воздухом). Одновременно в теплопередающую среду удаляется испарившаяся с поверхности продукта вода.

В начальный период сушки температура поверхности продукта повышается или понижается до температуры мокрого термометра. Только с этого момента процесс конвективной сушки, если температура сушильного агента постоянна, можно считать установившимся.

Колбасу сушат при температуре 10-12°C и относительной влажности воздуха 74-78% в течение 1-2 сут до приобретения продуктом упругой консистенции и массовой доли влаги, регламентируемой нормативной документацией.

2.4 Пищевая ценность и химический состав

Пищевая ценность колбасных изделий выше ценности исходного сырья и большинства других продуктов из мяса, что объясняется тем, что в процессе производства колбас из сырья удаляют наименее ценные по питательности ткани.

Высокая пищевая ценность колбасных изделий обусловливается также высоким содержанием в них белковых и экстрактивных веществ, низкоплавкого свиного жира. Добавление же молока, сливочного масла и яиц не только повышает питательную ценность, но и значительно улучшает их вкус.

Колбасные изделия, как и другие мясные продукты, являются главным образом источниками белка, поэтому их питательная ценность должна определяться как общим содержанием протеинов, так и количеством полноценных белков. Количество жира должно быть в пределах, при которых улучшаются качественные показатели колбас (вкус, консистенция), так как в чрезмерно больших количествах жир ухудшает вкусовые достоинства продуктов и их усвояемость. При составлении рецептур колбас также должны учитываться содержание в готовой продукции незаменимых жирных полиненасыщенных кислот, макро- и микроэлементов, витаминов и усвояемость.

Полукопченые колбасы содержат много жира - 30-40% и отличаются высокой питательностью. В них 35-60% влаги и 2,5-4,5% поваренной соли. Колбасы, предназначенные для длительного транспортирования, содержат на 4-9% меньше влаги, чем колбасы, изготовленные для местной реализации.

Колбасы высшего сорта содержат мало влаги и могут храниться длительное время.

Пища является источником не только энергии, но и пластических веществ, необходимых для построения и обновления белковых структур организма, а также витаминов и минеральных солей, без которых невозможны нормальные обменные процессы. Введенные в состав колбасных изделий растительные белки в сочетании с животными создают активные в биологическом отношении аминокислотные комплексы, обеспечивающие физиологическую полноценность и высокую усвояемость аминокислот в процессе внутриклеточного синтеза.

Таким образом, колбасные изделия должны вырабатываться с заданным химическим составом по содержанию белка, жира влаги и других веществ путем подбора сырья и оптимальной технологии производства.

В процессе копчения происходит реакция между функциональными группами белков и отдельными составными частями дыма. О взаимодействии компонентов дыма с составными частями мяса свидетельствует образование в процессе копчения новых веществ, влияющих на вкус и аромат копчёных мясопродуктов.

Кроме тех летучих веществ, которые содержатся в дыме, из колбасных изделий выделяется аммиак, сероводород и метиламин. В процессе копчения в мясопродуктах накапливаются фенолы и альдегиды, которые накапливаются интенсивно в первые 24 часа и обладают антиокислительными действиями.

Влияние разных пород дров на качество копчёной колбасы очень велико, как в отношении накопления фенолов, так и в отношении запаха и вкуса.

Наличие в дыме бензпирена, который способствует развитию онкологических заболеваний привело к применению коптильных препаратов для бездымного копчения.

ВНИИМПом (Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Мясной Промышленности) разработаны коптильные препараты ВНИИМП и ВНИИМП - 1, которые изготовлены из чистых химических соединений. Технология применения препарата очень проста, их добавляют в куттер или мешалку в определённой пропорции, что облегчает механизацию и автоматизацию термической обработки колбасных изделий и способствует созданию поточных механизированных линий.

2.5 Оценка качества полукопченых колбас

На всех стадиях производства колбас осуществляется контроль за соблюдением технологических режимов. Контроль температуры внутри блочного мясного сырья в тушах и полутушах осуществляется полупроводниковым измерителем температур.

Температуру фарша в куттере измеряют термосопротивлением с термовой индикацией. Число оборотов чаши куттера и продолжительность куттерования - секундомером по ГОСТ 5072-79Е или тахометрами цифровыми. Контроль температуры в сырьевом, шприцовочном цехах, в камерах садки, сушки готовой продукции осуществляется стеклянными жидкостными (нертутными), спиртовыми термометрами по ГОСТ 28498-90 со шкалой деления от 0 до 100С.

Контроль относительной влажности воздуха в осадочной камере, сушилках, камерах хранения готовой продукции должен осуществляться психрометрами, аспирационными гигрометрами и гигрографами метрологическими.

В автоматических термокамерах контроль температуры и влажности осуществляется автоматическими потенциометрами или электронными мостами, которые должны соответствовать требованиям, изложенным в ГОСТ 22261-82, ГОСТ 9999-79.

Скорость движения воздуха в осадочных, термических камерах, сушилках измеряется анемометрами.

Взвешивание сырья при посоле и составление рецептур специй производят на весах общего назначения по ГОСТ 23676-79, ГОСТ 14004-68 или весовых дозаторах по ГОСТ 24619-81. Контрольное дозирование раствора нитрита натрия при посоле сырья или приготовлении фарша осуществляют по массовой доле его в готовом продукте.

По окончании технологического процесса колбасу проверяют органолептически, отбраковывают не соответствующие по качеству требованиям ТУ. Колбасы сырокопченые с производственными дефектами (с серыми пятнами, пустотами и т.д.) направляют на выработку варено-копченых, полукопченых колбас первого сорта в количестве до 3% к массе сырья, сверх рецептуры в соответствии с действующей нормативно-технической документацией. Правила отбора проб и подготовка их к испытанию, методы испытаний, периодичность контроля качества проводятся с требованиями ТУ на данные виды продуктов.

Дефекты колбасных изделий. К основным видам порчи колбасных изделий относят кислое брожение, плесневение, изменение цвета, прогоркание, гнилостное разложение.

Часто порча проявляется комплексно.

Кислое брожение вызывается микроорганизмами, разлагающими углеводы (микро- и стрептококки, лактобациллы, микробы из семейства кишечных бактерий) с образованием кислот. Этот вид порчи отмечается обычно в вареных и ливерных колбасах с наличием растительных добавок или печеночной ткани. В сырокопченых колбасах этот вид порчи отмечается, когда созревание производят быстро и интенсивно, а также при наличии большого содержания сахара в фарше с созреванием колбас при повышенной температуре. Специфический кислый запах обнаруживается сразу после разламывания или разрезания колбас. К появлению кислого брожения приводят охлаждение и хранение колбас при повышенных температурах, недостаточное охлаждение готовой продукции.

При обнаружении этого вида порчи продукцию направляют на технические цели.

Плесневение колбасных изделий вызывается развитием различных видов микроскопических грибов родов Penicillium, Aspergilliis, Mucor, Cladosporium и др. Некоторые виды микроскопических грибов могут образовывать микотоксины. Этот вид порчи колбасных изделий обычно появляется при нарушении режимов хранения продукции, особенно повышения относительной влажности и температуры воздуха, уменьшении скорости воздухообмена в помещениях, где хранятся колбасы, и превышении сроков хранения.

Плесневение колбас и копченостей обычно начинается с поверхности и может проникать в глубокие слои продукта. На начальных стадиях плесень не оказывает существенного влияния на продукцию, позднее нарушается целостность колбасной оболочки и микроскопические грибы поражают глубокие слои с изменением консистенции, цвета и запаха колбас.

Продукцию с признаками начальной стадии плесневения рекомендуется очищать и промывать 20% раствором поваренной соли, после чего необходимо обжарить и подкоптить при 80-100°С в течение 1-2 мин. На поздних стадиях поражения плесенью происходит изменение цвета, запаха и вкуса продукции. В тех случаях, когда зачисткой невозможно удалить пораженные плесенью участки, или при диффузном поражении колбасные изделия направляют на технические цели.

Выделение и кристаллизация поваренной соли на поверхности колбас может напоминать тонкий налет плесени. Наличие соли не является препятствием для реализации колбас на общих основаниях. Изменение цвета колбасных изделий может происходить по различным причинам: микробиологическим или физико-химическим.

Зеленый оттенок в колбасах появляется в центре или по периферии батона. Причиной таких изменений может быть повышенное содержание микроорганизмов в сырье и недостаточная его тепловая обработка, а также воздействие viridans, a. piantarum или бактерий, образующих сероводород.

Зеленый оттенок фарша может возникнуть также вследствие недостаточной выдержки мяса в посоле и нарушении режимов обработки, использования мяса от животных, перенесших стресс.

Серый цвет колбасных изделий можно обнаружить как на поверхности, так и в глубоких слоях продукта. Хранение колбас в условиях повышенной влажности может привести к появлению налетов серого цвета из-за развития кокковых форм микроорганизмов, дрожжей или плесени. В тех случаях, когда без нарушения целостности батонов удается удалить налет, промывая их 20% рассолом или зачищая без использования жидкости, колбасные изделия подсушивают и реализуют на общих основаниях.

Когда же это невозможно выполнить, продукцию направляют на переработку или технические цели, в зависимости от характера изменений.

Серый цвет колбасных изделий на разрезе возникает в результате влияния жизнедеятельности в сырье и готовых изделиях микроорганизмов, образующих оксидазы, пероксидазы или сероводород, которые превращают азоксигемохромоген в гематин, имеющий серый цвет. Появление серого окрашивания продукции происходит также при использовании мяса с загаром, несвежего мяса, жира с большим количеством перекисей, а также при недостатке нитрита натрия; в результате длительного контакта сырья с воздухом после куттерования, воздействия на вареные колбасы света, недостатка миоглобина в мясе молодняка, отклонения в режимах обжарки, использования мяса от животных, которым перед убоем вводили антибиотики, и от животных, убитых в состоянии стресса.

Ослизнение колбасных изделий проявляется в виде серовато-белого налета. Этот дефект отмечается по причине нарушения условий хранения колбас с конденсированием влаги на их поверхности. Серовато-белый налет специфического затхлого запаха, толщина его зависит от экспозиции содержания продукта в неблагоприятных условиях.

При микробиологических исследованиях из этого налета можно выделить микрококки, стрептококки, дрожжи или грамотрицательные психрофильные бактерии.

Прогоркание колбас и копченостей отмечается при применении сырья (шпика) с признаками прогоркания, а также в случаях нарушения условий и сроков хранения колбасных изделий. Продукция с такими изменениями не допускается к реализации.

Гнилостное разложение колбас является сложным процессом, в котором участвуют многие виды микроорганизмов: кокковые формы, протеолитические бактерии -- сенная палочка, микробы рода псевдомонас и др. Оно сопровождается появлением дурно пахнущих веществ в результате разложения белков, жиров и углеводов. Гнилостное разложение быстрее захватывает всю массу продуктов, в которых содержится много влаги.

Его возникновению способствует нарушение режимов подготовки сырья, механической и тепловой обработки, хранения готовой продукции. При обнаружении признаков гнилостного разложения, а также при выявлении в продукции личинок насекомых, помета грызунов, колбасные изделия направляют на технические цели.

2.6 Упаковка и маркировка

Полукопченые колбасы упаковывают в деревянные многооборотные ящики по ГОСТ 11354, дощатые -- по ГОСТ 13361, полимерные многооборотные, алюминиевые или в тару из других материалов, разрешенных к применению Министерством здравоохранения Р.Ф, а также в специализированные контейнеры или тару-оборудование.

Тара для колбас должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку. Для местной реализации допускается тару накрывать оберточной бумагой по ГОСТ 8273, пергаментом, подпергаментом.

Допускается упаковывание колбас в отремонтированную и санитарно-обработанную многооборотную деревянную тару, обеспечивающую сохранность и качество продукции.

Масса брутто не должна превышать 30 кг.

В каждый ящик или контейнер упаковывают полукопченую колбасу одного наименования.

Допускается для местной реализации нецелые батоны полукопченых колбас массой не менее 300 г.

При этом срезанные концы батона должны быть обернуты салфеткой из целлофана по ГОСТ 7730, пергамента по ГОСТ 1341, подпергамента по ГОСТ 1760 или других материалов, разрешенных к применению Министерством здравоохранения СССР, и перевязаны шпагатом, нитками или резиновой обхваткой. Количество нецелых батонов не должно превышать 5 % от партии.

Пакеты с фасованными полукопчеными колбасами одного наименования, сорта и даты изготовления укладывают в ящики из гофрированного картона по ГОСТ 13513, многооборотную тару, специализированные контейнеры или тару-оборудование. Масса нетто упакованных колбасных изделий в ящиках не должны превышать 20 кг.

Допускается упаковывание фасованных полукопченых колбас в полимерные многооборотные ящики массой брутто не более 30 кг, а также в специализированные контейнеры и тару-оборудование массой нетто не более 250 кг.

Полукопченые колбасы выпускают упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки, разрешенные к применению Министерством здравоохранения Р.Ф; при сервировочной нарезке (ломтиками) массой нетто по (50 ± 6), (100 ± 4), (150 ± 4), (200 ± 6), (250 ± 6) г или массой нетто от 50 до 270 г; при порционной нарезке (целым куском) массой нетто от 200 до 500 г. Охотничьи колбаски выпускают весовыми и упакованными в картонные коробки массой нетто не более 1000 г.

Транспортная маркировка -- по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционного знака «Скоропортящийся груз» и массы тары.

Допускается не наносить транспортную маркировку на многооборотную тару с продукцией, предназначенной для местной реализации.

Маркировка, характеризующая продукцию, наносится на одну из торцевых сторон транспортной тары несмывающейся непахнущей краской при помощи штампа, трафарета или наклеивания ярлыка с указанием: наименования предприятия-изготовителя, его подчиненности и товарного знака; наименования и сорта колбасы; даты изготовления; массы брутто, тары; обозначения настоящего стандарта.

Аналогичный ярлык вкладывают в тару. Кроме того, в каждый ящик, контейнер или тару-оборудование вкладывают суммарный чек с указанием: массы нетто колбасы; количества и общей стоимости порций; даты изготовления.

При отсутствии суммарного чека вышеперечисленные обозначения указывают на ярлыке.

Каждая картонная коробка должна иметь красочно оформленную этикетку с указанием: наименования предприятия-изготовителя, его товарного знака, наименования и сорта колбас, пищевой и энергетической ценности, массы нетто, кг. и стоимости колбасы с упаковкой, обозначения настоящего стандарта.

На каждой упаковочной единице фасованных полукопченых колбас сервировочной нарезки массой нетто от 50 до 270 г и порционной нарезки массой нетто от 200 до 500 г должна быть этикетка в виде красочной печати на пленке с указанием: наименования предприятия-изготовителя, его подчиненности и товарного знака, наименования и сорта колбасы, пищевой и энергетической ценности, срока и условий хранения, обозначения настоящего стандарта. Кроме того, на каждую упаковочную единицу наклеивают чек из термочувствительной или самоклеющейся чековой ленты с указанием: массы нетто и стоимости порции с упаковкой, даты изготовления.

Реализация весовых полукопченых колбас в розничной торговой сети должна осуществляться при наличии информационных данных о пищевой и энергетической ценности в 100 г продукта (белок, жир, калорийность).

Маркировка ярлыка следующая:

Наименование предприятия-изготовителя;

Наименование и сорт колбасы;

Дата изготовления;

Масса нетто, брутто;

Обозначение стандарта.

2.7 Транспортирование и хранение

Полукопченые колбасы транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.

В пакетированном виде транспортируют по нормативному документу на способы и средства пакетирования.

Средства скрепления груза в транспортные пакеты по ГОСТ 21650, с основными параметрами и размерами по ГОСТ 24597.

Полукопченые колбасы хранят до 10 сут. в подвешенном состоянии при температуре не выше 12 ?С и относительной влажности воздуха 75--78 %. В охлаждаемых помещениях при температуре не выше 6 ?С и относительной влажности воздуха 75--78 % полукопченые колбасы, упакованные в ящики, допускается хранить не более 15 сут, а при температуре от минус 7 ?С до

9 ?С до 3 мес. В неохлаждаемых помещениях при температуре не выше 20 ?С полукопченые колбасы допускается хранить до 3 сут. Полукопченые колбасы, упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при температуре от 5 до 8 ?С при сервировочной нарезке не более 10 сут, при порционной -- не более 12 сут; при температуре от 12 до 15 ?С при сервировочной нарезке не более 6 сут, при порционной -- не более 8 сут.

3 . Расчет сырья

Мясоперерабатывающее производство можно запроектировать в составе мясокомбината или как самостоятельное предприятие мясоперерабатывающий завод. Исходными данными для расчетов сырья и готовой продукции мясоперерабатывающего производства является мощность производства и ассортимент выпускаемой продукции. Сменную мощность принимаем 300 кг, выход готовой продукции 74% «Даурская копченая» в соответствии с заданием.

Основное и вспомогательное сырье рассчитываем по виду колбасы исходя из рецептуры и выхода готовой продукции.

Общую массу основного сырья Мс, кг/смену, рассчитывают по формуле:

где А - сменная выработка колбас, кг;

а n - выход готовой продукции, % к массе несоленого сырья.

Мc = 100*300/74= 405,4 кг/смену

Массу сырья по видам и сортам, соли, специй и других вспомогательных материалов Мn, кг, определяют по формуле:

где С - норма расхода сырья, соли, специй и других материалов, согласно рецептуре, кг.

М(говядины)=100*50/74=67,57 кг

М(свинины)=100*25/74=33,78 кг

М(грудинки)=100*25/74=33,78 кг

М(соли)=100*3/74=4,05 кг

М(нитирита натрия)=100*0,0075/74=0,01 кг

М(сахар-песок)=100*0,135/74=0,18 кг

М(перец черный молотый)=100*0,09/74=1,27 кг

М(перец душистый молотый)=100*0,075/74=0,1 кг

М(чеснок свежий)=100*0,2/74=0,27 кг

Рецептура полукопченой колбасы «Даурская копченая»

Наименование ингредиента	Количество в рецептуре, кг
Говядина 1 сорта
Свинина полужирная
Свиная грудинка
Соль поваренная пищевая
Нитрит натрия
Чеснок свежий
Перец душистый молотый
Перец черный молотый

Заключение

В данной дипломной работе я рассмотрела процесс производства полукопченых колбас. Полукопченые колбасы обладают более высокой стойкостью при хранении по сравнению с вареными колбасами, так как содержат меньше влаги, больше соли и жира и подвергались копчению.

Ассортимент колбасных изделий огромен. Все колбасные изделия должны соответствовать требованиям стандарта, вырабатываться по технологической инструкции по производству колбасных изделий с соблюдением правил ветеринарного осмотра убойных животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов, санитарных правил для предприятий мясной промышленности, инструкции по санитарной обработке технологического оборудования и производственных помещений на предприятиях мясной промышленности.

По микробиологическим показателям колбасы должны соответствовать санитарно-эпидемиологическим правилам и нормам. Содержание токсичных элементов (свинца, мышьяка, кадмия, ртути), пестицидов, нитрозаминов, антибиотиков, радионуклидов в колбасных изделиях не должно превышать допустимые уровни, установленные санитарно-эпидемиологическими правилам и нормам.

...

Подобные документы

Рецептура полукопченых колбас, изготовленных из предварительно посоленного говяжьего и свиного мяса, грудинки, шпика. Описание технологического процесса посола сырья, обработки субпродуктов и приготовления фарша. Термическая обработка и хранение колбас.

отчет по практике , добавлен 01.11.2011


Технология производства варено-копченых, полукопченых и сырокопченых колбас. Требования, предъявляемые к качеству копченых колбасных изделий. Упаковка, маркировка, хранение и транспортирование колбас. Изменение колбас при производстве и хранении.

курсовая работа , добавлен 01.07.2013


История и перспективные направления развития колбасного производства. Товароведная характеристика полукопченых колбас: классификация, пищевая ценность, химический состав, сырье; технологическая схема производства, экспертиза качества; исследование рынка.

курсовая работа , добавлен 16.02.2011


Организационно-технологическая характеристика предприятия ООО "Ансей ВМК". Технология производства полукопченых колбас. Органолептическая оценка качества колбас, приготовленных по традиционной технологии и с использованием коптильного ароматизатора.

дипломная работа , добавлен 11.01.2012


Требования к основному сырью и вспомогательным материалам при производстве полукопченых колбас. Органолептические, физические и химические показатели качества. Организация технохимического, микробиологического и санитарно-гигиенического контроля.

курсовая работа , добавлен 01.06.2014


Характеристика сырья, вспомогательных пищевых материалов. Выбор и расчет технологического оборудования. Технохимический и микробиологический контроль производства полукопченых колбас "Краковская" и "Полтавская" на предприятии МУП "Уярский мясокомбинат".

дипломная работа , добавлен 01.10.2013


Технология производства полукопченых колбас. Обвалка, измельчение и посол мяса, формовка колбасных изделий. Использование новых технологий производства продукции. Повышение производительности оборудования. Состав, размер и структура основных средств.

курсовая работа , добавлен 13.05.2013


Показатели энергетической ценности вареных, полукопченых и сырокопченых колбас. Использование парного и охлажденного мяса в качестве сырья. Полный цикл производства колбасных изделий. Методы определения качества вареных колбас, условия их хранения.

презентация , добавлен 14.12.2011


Особенности химического состава, пищевой и биологической ценности вареных колбас. Факторы, формирующие и сохраняющие качество вареной колбасы. Характеристика вспомогательного сырья используемого в производстве колбасных изделий. Дефекты колбасных изделий.

курсовая работа , добавлен 21.10.2013


Технологическая схема производства сырокопченых колбас. Подготовка сырья, его посол, приготовление фарша. Наполнение оболочек фаршем, осадка, копчение. Упаковывание, маркировка и хранение. Применение стартовых культур для производства сырокопченых колбас.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ПОЛУКОПЧЕНЫХ КОЛБАС

Первый способ (схема 2).

Сырье. Для посола используют жилованную говядину, баранину, нежирную свинину в кусках, в виде шротов (измельчение на волчке с диаметром отверстий решетки 16-25 мм) или мелкоиз-мельченную (измельчение на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм). Для колбасы армавирской свинину полужирную измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 16 мм, для колбас краковской, полтавской, таллиннской, украинской, польской - с диаметром 8-12 мм, для украинской жареной 16-20, одесской 2-3, для свиной 8 мм. На 100 кг сырья добавляют 3 кг поваренной соли и 7,5 г нитрита натрия в виде 2,5% раствора. Нитрит натрия допускается добавлять при составлении фарша. Посоленное сырье выдерживают при температуре 3 ± 1°С: мелкоизмельченное в течение - 12-24 ч, в виде шрота - 1-2 сут., в кусках - до 3 сут.

Приготовление фарша. Выдержанные в посоле в виде шрота или в кусках говядину, свинину нежирную и баранину измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Полужирную свинину, посоленную в кусках, шпик, грудинку, жир-сырец измельчают на волчках или шпигорезках различных конструкций или другом оборудовании на кусочки размером, предусмотренным для каждого вида колбасы.

Измельченные говядину, баранину и нежирную свинину перемешивают в мешалке в течение 2-3 мин с добавлением пряностей, чеснока и нитрита натрия (если он не был добавлен при посоле сырья). Затем небольшими порциями вносят измельченную на кусочки полужирную свинину и перемешивают еще 2-3 мин. В последнюю очередь добавляют грудинку, шпик, жир-сырец, постепенно рассыпая их по поверхности фарша, и перемешивают 2 мин.

При использовании несоленых грудинки, жира-сырца или шпика одновременно добавляют соль из расчета 3% от массы несоленого сырья. Перемешивание проводят до получения однородного фар

Схема 2. Технологический процесс производства полукопченных колбас

Ша и равномерного распределения в нем кусочков грудинки, жирасырца, шпика и полужирной свинины. Общая продолжительность перемешивания 6-8 мин. Температура фарша не должна превышать 12°С. Интервал времени с момента окончания приготовления фарша до начала наполнения оболочек не должен превышать 6 ч.

Наполнение оболочек фаршем. Наполнение оболочек фаршем проводят с помощью гидравлических и вакуумных шприцев. Рекомендуется применять цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки. Оболочку плотно наполняют, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки.

Батоны перевязывают шпагатом, нитками или откручивают в виде полуколец (колец), нанося товарные отметки. Воздух, попавший в фарш при шприцевании, удаляют путем прокалывания оболочек. При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и вводом петли под скрепку, разрезание перемычки между батонами. Батоны не должны соприкасаться друг с другом во избежание слипов.

Осадка. Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы и подвергают осадке в течение 2-4 ч при 4-8°С, после чего направляют на термическую обработку.

Термическая обработка. Ее проводят в стационарных обжарочных, варочных и коптильных камерах или термоагрегатах непрерывного действия с автоматическим регулированием температуры и относительной влажности среды. Дым для обжарки и копчения получают при сжигании древесных опилок лиственных пород (с березовых дров снимают кору) в дымогенераторах различных конструкций или при сжигании древесных опилок и дров непосредственно в камерах под продуктом.

Термическая обработка в стационарных камерах. Батоны после осадки обжаривают в течение 60-90 мин при 90 ± 10°С. Окончание процесса обжарки определяют по высыханию оболочки и покраснению поверхности батонов.

Обжаренные батоны варят паром в пароварочных камерах при 80 ± 5°С или в котлах, при этом температуру воды предварительно доводят до 87 ± 3°С. Варят колбасу до повышения температуры в центре батона до 71 ± ГС. Продолжительность варки (в зависимости от диаметра батона) 40-80 мин.

После варки колбасу охлаждают в течение 2-3 ч при температуре не выше 20°С и затем коптят в коптильных или обжарочных камерах при 43 ± 7°С в течение 12-24 ч.

Термическая обработка в комбинированных камерах н термоагрегатах непрерывного действия. Подсушку и обжарку батонов проводят при температуре 95 ± 5°С, относительной влажности воздуха от 10 до 20% и скорости его движения 2 м/с. За 15-20 мин до окончания обжарки влажность в камере повышают до 52 ± 3% во избежание излишней морщинистости оболочки. Колбасу выдерживают 40-80 мин. (в зависимости от диаметра оболочки) при 95 ± 5°С до достижения температуры в центре батона 71 ± ГС. Копчение проводят непосредственно после обжарки в течение 6-8 ч, постепенно снижая температуру в камере с 95 ± 5 до 42 ± 3°С и поддерживая относительную влажность дымовоздушной среды в пределах 60-65%, а ее скорость 1 м/с.

Сушка. Колбасу сушат при температуре 11 ± ГС и относительной влажности воздуха 76,5 ± 1,5% в течение 1-2 сут. до приобретения упругой консистенции и достижения стандартной массовой доли влаги.

Второй способ На поточно-механизированных линиях рекомендуется приготавливать армавирскую, краковскую, охотничьи колбаски, таллиннскую, одесскую, украинскую, баранью и польскую колбасы.

Подготовка сырья. Жилованные говядину, баранину и свинину в кусках, полосы шпика и грудинки, а также жир-сырец раскладывают в тазики или на противни слоем толщиной не более 10 см и замораживают в морозильной камере до достижения температуры в толще куска или блока -3 ± 2°С в течение 8-12 ч. Замораживание также можно осуществлять на агрегатах для подмораживания мяса и шпика с последующим выравниванием температуры по всему объему блока до -2 ± ГС в камере-накопителе. Замороженные блоки жилованного говяжьего, бараньего и свиного мяса перед переработкой предварительно отепляют до -3 ± 2°С. Мясные блоки рекомендуется предварительно измельчать на машинах на куски толщиной 20-50 мм.

После измельчения крупных кусков говядины и баранины примерно через 0,5-1,5 мин загружают нежирную свинину, соль, пряности, нитрит натрия (7,5 г в виде 2,5%-ного раствора), измельчают 1-2 мин, затем добавляют полужирную и жирную свинину, шпик, грудинку, бараний жир и измельчают еще 0,5-1,5 мин.

Продолжительность измельчения 2-5 мин в зависимости от конструкции куттера, количества ножей и вида колбасы.

Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша: в нем сравнительно однородные по величине кусочки шпика, грудинки полужирной свинины, бараньего жира должны быть равномерно распределены. Температура фарша после куттерования -2 ± 1°С.

РЕЦЕПТУРЫ НЕКОТОРЫХ ВИДОВ ПОЛУКОПЧЕНЫХ КОЛБАС Колбаса полукопченая армавирская высшего сорта (ГОСТ 16351)

Для приготовления фарша допускается использовать смесь, включающую не менее 50% подмороженного мяса и не более 50% соленого мяса. При этом в куттер вначале загружают подмороженные говядину, свинину и баранину, предварительно измельченные на машине для измельчения мясных блоков, затем выдержанное в посоле мясо в кусках.

Наполнение оболочек фаршем. Фарш из куттера с помощью разгрузочного устройства или тележками подается в вакуум-пресс, где фарш уплотняется и вакуумируется и затем наполняется в передвижные полые цилиндры вместимостью 60 дм3. Цилиндры с фаршем специальным механизмом устанавливаются у шприцующего устройства, которое осуществляет наполнение оболочек. Процесс перевязки батонов такой же, как и в 1-м способе.

Осадка. Сформованные батоны навешивают на рамы и подвергают осадке в течение 24 ч при 3 ± ГС.

Термическая обработка. Включает копчение и сушку, которые аналогичны описанным в предыдущей схеме.

Упаковывание, хранение и контроль качества полукопченых колбас. Полукопченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные или алюминиевые многооборотные ящики либо в тару из других материалов, разрешенных к применению органами здравоохранения, а также в специальные контейнеры или таруоборудование. Многооборотная тара должна иметь крышку.

Полукопченые колбасы выпускают упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки, разрешенные к применению органами здравоохранения. При сервировочной нарезке в виде ломтиков их выпускают массой нетто 50 ± 6,100 ± 4, 200 ± 6, 250 ± 6 г или массой нетто от 50 до 270 г, при порционной нарезке целым куском - массой нетто от 200 до 500 г.

Охотничьи колбаски выпускают весовыми и упакованными в картонные коробки массой нетто 400 ±8и 500 ± 10 г.

Полукопченые колбасы хранят в подвешенном состоянии при температуре не выше 12°С и относительной влажности воздуха 75-78% не более 10 сут. В охлаждаемых помещениях при температуре не выше 6°С и относительной влажности воздуха 75-78% полукопченые колбасы, упакованные в ящики, допускается хранить не более 15 сут., а при температуре -7 ... -9°С - до 3 мес.

Полукопченые колбасы, упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при 5-8°С, при сервировочной нарезке - не более 10 сут., при порционной - не более 12 сут., при температуре 12...15°С при сервировочной нарезке не более 6, при порционной -не более 8 сут.

Говядина жилованная 1 сорта Свинина жилованная нежирная Свинина жилованная полужирная Грудинка свиная ^кусочками не более 6 мм ИТОГО: 100 кг.

Сахар-песок или глюкоза 135

Нитрит натрия 7,5

Перец душистый молотый 100

Перец черный или белый молотый 100

Перец душистый молотый 90

Чеснок свежий очищенный измельченный 200

Оболочки. Синюги говяжьи и бараньи диаметром не более 80 мм; круга говяжьи № 5; пикала говяжьи экстра; искусственные диаметром 45-70 мм. Форма и размер. Батоны слегка изогнуты, длиной до 50 см с одной перевязкой на каждом конце. Выход продукта. 78 % от массы несоленого сырья.

Колбаса полукопченая краковская высшего сорта (ГОСТ 16351) Сырье несоленое, кг на 100 кг:

Говядина жилованная 1 сорта 30

Грудинка свиная кусочками длиной 25-30 мм, шириной и высотой 5-6 или 40 не более 8 мм ИТОГО: 100 кг

Пряности и материалы, г на 100 кг несоленого сырья: Соль поваренная пищевая 3000

Сахар-песок или глюкоза 135

Нитрит натрия 7,5.

Перец душистый молотый 90

Перец черныйили белый молотый, 100

Чеснок свежий очищенный

Измельченный 200

Оболочки. Круга говяжьи № 3, 4,и 5, искусственные белковые диаметром 40-65 мм, пикала говяжьи экстра широкие и средние. Форма и размер. Прямая, длина до 50 см с одной перевяз-

Кой посредине батона. Выход продукта. 77 % от массы несоленого сырья. Колбаса полукопченая таллиннская высшего сорта (ГОСТ 16351)

Сырье несоленое, кг на 100 кг:

Говядина жалованная 1 сорта 30

Свинина жилованная полужирная 30

Грудинка свиная кусочками длиной 25-30 мм, шириной и высотой

5-6 или не более 8 мм 40

ИТОГО: 100 кг

Пряности и материалы, г на 100 кг несоленого сырья: Соль поваренная пищевая 3000

Сахар-песок или глюкоза 100

Нитрит натрия 7,5

Кориандр или тмин молотые 25

Перец черный или

Белый молотый 100

Чеснок свежий очищенный

Измельченный 40

Оболочки. Круга говяжьи № 2, 3 и 4, белковые искусственные диаметром 40-65 мм, пикала говяжьи широкие, средние и узкие. Форма и размер. Прямая, длина до 50 см с одной перевязкой внизу батона. Выход продукта. 80 % от массы несоленого сырья. Колбаса полукопченая кубанская 1 сорта (ТУ 49 РСФСР 499) Сырье несоленое, кг на 100 кг:

Говядина жилованная жирная 40 40

Свинина жилованная жирная 60 45

Вымя сырое - 15

ИТОГО: 100 100

Пряности и материалы, г на 100 кг несоленого сырья: Соль поваренная пищевая 3000 3000

Нитрит натрия 7,5 5,85

Сахар-песок или глюкоза 135 135

Кориандр молотый 75 75

Перец черный или

Белый молотый 90 90

Чеснок свежий очищенный

Измельченный 200 200

Оболочки. Черева свиные широкие и средние. Форма и размер. Батоны открученные длиной 15-20 см. Выход продукта. 73% от массы несоленого сырья для отгрузки, 78% - для местной реализации.

Горячее копчение — это обработка дымом высокой температуры предварительно просоленного, вымоченного и высушенного сырья, в результате которого достигается кулинарная готовность изделия. Вкус продукта формируется за счет сложных биохимических и физических процессов.

В зависимости от температуры обработки существует три способа горячего копчения:

• Собственно горячее — температура от 30 до 50 С°
• Полугорячее — температура от 60 до 80 С°
• Высокотемпературное — температура от 80 до 110 С°

В некоторых пособиях и справочниках можно встретить термин «обжарка» — кратковременная обработка мясного изделия дымом с температурой от 110 до 140 градусов. Применяется такой метод, в основном, при изготовлении варёно-копчёных колбас.

Подготовка к копчению

Качество готового изделия во многом определяется тем насколько правильно подготовлено сырье. Этапы предварительной обработки:

Посол

Посол — это все способы обработки мяса с использованием поваренной соли, нитритной соли или селитры, а также вспомогательных средств. Важнейшие из них пряности. Именно специи придают готовому продукту неповторимый вкус и аромат характерный именно для этого изделия.

Перед началом посола из мяса удаляют кровь, которая сохранилась в сосудах. Это делают простым выдавливанием, или за сутки до посола мясо натирают солью, и дают рассолу стечь при небольшом подпрессовывании. Следует помнить, что для переработки никогда не используют парное мясо, оно должно созреть в течение некоторого времени. Определяется зрелость сырья достаточно просто — по уровню pH. Его значение не должно превышать 6,0.

Существует четыре вида посола:

1. Сухой
2. Мокрый
3. Смешанный
4. Кратковременный

Сухой посол

При сухом посоле куски мяса натирают солью, затем укладывают в чаны, еще раз пересыпая каждый ряд солью. Для безупречно сухого посола в емкостях обязательно должны быть стоки и решетчатый поддон. В зависимости от размера кусков процесс длится от 15 до 50 дней. Каждые 4-7 суток куски мяса следует переворачивать и перекладывать, а по окончании посола выдерживать на стеллажах еще 6-7 дней для окончательного созревания. При этом происходит равномерное распределение соли в толще продукта, мясо становится плотнее, суше и нежнее, а цвет его стабильнее и ярче.

Мокрый посол

Подготовленное сырье укладывают в тару и заливают холодным рассолом, температурой не больше 4 градусов, необходимой концентрации. Для ускорения процесса куски мяса шприцуют и используют крепкий рассол, в котором концентрация поваренной соли достигает 25%.

Преимущества мокрого посола:

• Быстрое проникновение соли в мясо, и более равномерное ее распределение в толще продукта. Концентрацию соли можно регулировать.

Недостатки:

• Теряется значительное количество белков (они переходят в рассол);
• Высокая влажность, которая намного сокращает срок хранения готового продукта.

Впрочем, последнее для горячего копчения не слишком важный фактор, ведь продукты приготовленные таким способом имеют короткий срок реализации.

Смешанный посол

Это основной способ для изготовления копченостей.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОПЧЕНОСТЕЙ

Он может быть как с предварительным шприцеванием, так и без него. Мясо сначала натирают посолочной смесью, выдерживают одни сутки, затем подпрессовывают, заливают рассолом в количестве 30-50% от массы сырья, и выдерживают в нем 7-10 суток, после чего вынимают из раствора и выдерживают еще 5-7 дней.

Кратковременный посол

Это современная методика, которую используют, в основном, на крупных предприятиях.

Существенное сокращение времени посола достигается за счет применения новых технологий:

1. Внутримышечное или артериальное шприцевание;
2. Использование давления или вакуума;
3. Повышение температуры рассола.

Все эти операции выполняются с помощью специализированного оборудования.

Помимо ускорения посола эта технология имеет еще одну функцию — повышает влагоудерживающую способность мяса.

Это позволяет компенсировать потери при тепловой обработке. Кроме того, сильно ускоряют процедуру разнообразные искусственные созреватели, усилители вкусов, стабилизаторы цвета. Отношение к ним и у специалистов, и у потребителей неоднозначное. Целесообразность их применения каждый производитель определяет сам.

Вымачивание

Традиционные методы посола исходного мясного сырья, сухой, мокрый и смешанный, неизбежно приводят к пересолу полуфабриката. Высокая концентрация соли хороша для формирования физико-химических свойств продукта, и для его консервации, но совершенно неприемлема для потребителя. Для того чтобы снизить избыточное содержание соли мясо после посола вымачивают в холодной проточной воде. Время вымачивания рассчитывается по формуле: 2 минуты на сутки посола, и на килограмм исходного сырья.

Сушка

Перед началом термообработки производят зачистку шкуры (если она есть), удаление бахромы и возможных прирезей. После чего подготовленные куски мяса сушат при температуре 50 градусов в течение 2 -3 часов. Поверхность продукта должна быть абсолютно сухой, иначе возможно подгорание, образование потеков, появление горечи.

Горячее копчение

Горячее копчение при переработке мяса применяют для производства варено-копченых, копчено-вареных (очередность операций понятна из названия), копчено-запечённых мясных продуктов.

В начале копчения температуру в камере всегда устанавливают на 10-12 градусов выше основной рабочей. Горячее копчение продолжается от 12 до 18 часов, высокотемпературное от 1 до 12 часов. Продолжительность обработки зависит от множества факторов: вида и массы сырья, соотношения тканей, уровня влаги в них, наличия или отсутствия оболочки. Все это рассчитывается в частных рецептурах для каждого продукта отдельно.

Зачастую для получения наилучшего результата в процессе копчения необходимо изменять характеристики дымо-воздушной смеси. Оптимальное техническое решение этой проблемы реализовано нашими инженерами в установке для горячего копчения Ижица-ГК.

Готовность изделия определяют по органолептическим показателям. Изделие должно приобрести желто-коричневый цвет, поверхность его должна стать сухой и блестящей, вкус и запах должны быть характерными. По окончании копчения продукт быстро охлаждают и сушат.

Технология производства полукопченых колбас

Полукопченые колбасы — очень схожи с варено-копчеными колбасами, отличия заключаются в последовательности технологических операций (последовательность и режимы термообработки) и длительности технологического процесса. Полукопченые колбасы обладают красивым структурным рисунком на разрезе, высокой питательной ценностью (относительно вареных колбасных изделий), приятным вкусом с легкой ноткой копчения, их вырабатывают по ГОСТ или ТУ (техническим условиям).

Ассортимент полукопченых колбас согласно ГОСТ Р 53588-2009 «Колбасы полукопченые. Технические условия»

Полукопченые колбасы категории «А»

Полукопченые колбасы категории «Б»

Армавирская, Баранья, Венгерская, Дачная, Краковская, Крестьянская, Одесская, Польская, Сервелат Московский, Столичная, Таллинская, Украинская.

Полукопченые колбасы категории «В»

Алтайская, Ветчинная, Городская, Застольная, Закусочная, Краснодарская, Любительские колбаски, Охотничьи колбаски, Пикантная, Покровская, Полтавская, Ростовские колбаски, Русская, Свиная, Сервелат Российский, Уральская.

Технология производства

1. Для производства полукопченых колбас используют только качественное мясное сырье (говядину, баранину, свинину, свиную грудинку и шпик) полученное от здоровых животных. Согласно утратившему силу ГОСТ 16351-86 «Колбасы полукопченые. Технические условия» данный вид колбас вырабатывался из говядины жилованной 1 и 2 сорта, свинины жилованной не жирной и полужирной, баранины односортной, бокового и хребтового шпика, курдючного сала или бараньего жира сырца, грудинки свиной.

2. Нежирное мясное сырье (свинина, говядина, баранина) измельчают на волчке с диаметром отверстий в решетке 2-3 или 16-28 мм или через подрезной нож.

3. Измельченное сырье отправляют на предпосол с использованием поваренной соли, сахара и нитрита натрия согласно технологической инструкции (например для полукопченой колбасы «Краковской» 3 кг соли, 7,5 грамм нитрита натрия и 135 грамм сахара). Посоленое мясо выдерживают в течении 18-72 часов при температуре +2 … +4 °С.

4. После созревания мяса в виде шрота его измельчают на волчке с диаметром отверстий в решетке 2-3 мм (не допускают повторного измельчения баранины, её рекомендуется измельчать перед предпосолом согласно ТИ).

5. Жирное сырье (боковой и хребтовый шпик, свиную грудинку, курдючное сало) измельчают только подмороженными для получения кусочков правильной формы. Измельчение проводят на шпигорезке, куттере и т. д.

Приемы и методы копчения мясных продуктов. Как мясники коптят мясо?

Свежий чеснок измельчают на волчке с диаметром отверстий 2-3 мм.

7. Все нежирное мясное сырье загружают в фарше мешалку, добавляют специи и пряности и перемешивают в течении 2-3 минут, потом вносят полужирное сырье еще перемешивают в течении 2-3 минут, затем вносят грудинку и шпик или другое жирное сырье (вносят если необходимо оставшуюся соль) и перемешивают 5-10 минут до получения равномерно перемешанного вязкого фарша.

8. Следующей операцией является наполнение оболочек фаршем, при набивке полукопченых колбас применяют как натуральные так и искусственные колбасные оболочки. Для данного вида колбас рекомендуется использовать роторный вакуумный шприц, для получения качественного готового продукта с красивым рисунком и отсутствием воздушных пор в колбасе.

9. Наполненные фаршем оболочки клипсуют, перевязывают шпагатом согласно рекомендациям ГОСТ Р 53588-2009 «Колбасы полукопченые. Технические условия» и навешивают на рамы.

10. Рамы с колбасой направляются на осадку которая длится 2-4 часа при температуре окружающего воздуха +8 …. +10 °С.

11. После осадки рамы загружают в универсальную термокамеру. И подвергают обжарке в течении 50-100 минут при температуре +80… +100 °С. Обжарка необходима для подсушивания поверхности батона и для покраснения поверхности.

12. После обжарки включается режим варки в течении 40-60 минут при температуре +80 … +85 С до достижения температуры в центре батона 72 °С.

13. На следующем этапе колбасу охлаждают в течении 2-3 часов, затем коптят в течении 12-24 часов при температуре +35 … +50 °С.

14. После копчения колбасу охлаждают до температуры в центре батона +2 … +14 °С и направляют на сушку в сушильных камерах с температурой не выше +12 °С и относительной влажности не более 75%. Сушку ведут до достижению полукопченой колбасой регламентируемой влажности (приблизительно 40-45%).

15. Далее колбаса маркируется, упаковывается и отправляется на хранение и реализацию. Хранение и реализация полукопченой колбасы выработанной по классической технологии составляет порядка 15 суток при температуре +4 … +8 °С.

Рецептура полукопченой колбасы «Изысканной »

В данной рецептуре нет каких либо искусственных компонентов и добавок, в качестве замены дорогостоящего мясного сырья (говядины) используется мясо птицы (филе бедра несушки) которая по своим органолептическим свойствам способна выступать как равноценная замена.

С Уважением, Горбунов Евгений.

Теги: технологии, колбасы, ТУ, ГОСТ, рецептуры, портфолио, производство.

Понравиласть статья? Оцените её поставив соответствующую звездочку. Хотите получать ссылки на новые статьи на электронную почту "Подпишитесь на новости".
Внимание!!! При цитировании текста статей и использовании любых материалов с портала "Мясо.

Колбасные изделия подразделяются на вареные (колбасы, сосиски, сардель­ки), варено-копченые, полукопченые и сырокопченые, а также сыровяленые.

Колбасные изделия изготовляют из мяса и других продуктов убоя. Для выра­ботки колбасных изделий используется сырье от здоровых животных. Загрязнения, побитости, кровоподтеки, клейма должны быть удалены. Туши без запаха в глубине, но с поверхностным ослизнеиием, плесенью и побитостями подвергаются зачистке, промывке горячей (50°С) и холодной водой. Размороженное мясо, как правило, промывают водой. Мясо и субпродукты вынужденного убоя и условно годные допускаются только после обезвреживания и с разрешения ветсаннадзора.

Шпик должен быть белого цвета с нормальным запахом, без загрязнений. Специи и пряности должны иметь присущие им специфический аромат и вкус и не содержать посторонних примесей.

Кишечная оболочка должна удовлетворять требованиям стандарта. У искусственных оболочек проверяют прочность и размеры в соответствии с техническими условиями.

Применяемый для вязки колбас шпагат проверяют на соответствие его требо­ваниям стандарта.

Для выработки вареных колбас применяют говядину и свинину в парном, ох­лажденном и размороженном состоянии; для производства колбас других видов в охлажденном и размороженном состоянии.

Копченые и полукопченные колбасы высших сортов нельзя вырабатывать из дважды замороженного мяса.

Основные технологические приемы при изготовлении колбас состоят из под­готовки кишок, подготовки мясного сырья, составления колбасного фарша, формо­вания батонов, осадки, термообработки (подсушки, обжарки, варки в воде или на пару, копчении) и охлаждении готовой продукции.

Подготовка кишок. Отделение тонких кишок (черева) начинают с участка, ближайшего к желудку. Левой рукой череву оттягивают, а правой осторожно ножом срезают брыжейку (свиные черева отделяются рукой без ножа), опуская кишку в кастрюлю с водой.

Надрезав середину кишки, выпускают содержимое через образовавшееся отверстие. Пользуясь этим же отверстием, кишку промывают 2-3 раза чистой холодной водой. Затем кишку выворачивают (наливая воду в вывернутый карман) и очищают от сли­зистой оболочки, натирая ее солью и соскабливая тупой стороной ножа на гладкой доске. Освобожденные от слизистой оболочки кишки еще 2-3 раза промывают чистой водой с добавлением марганцовокислого калия до бледно-розового окраши­вания. Перед употреблением кишки выжимают и вешают для стекания воды. Если кишки необходимо сохранить длительное время, их нарезают на куски длиной 1 м, связывают в пучки и обильно пересыпают солью. Перед шприцеванием оболочки следует вымочить в теплой воде не менее 30 мин: Кроме натуральных оболочек ис­пользуют искусственные и синтетические оболочки.

Подготовка мясного сырья. Подготовка сырья включает размораживание (при использовании замороженного мяса), разделку и обвалку туш, а также жиловку мяса.

Разделка . Эта операция по расчленению полутуш на отруба.

Жиловка. Это процесс отделения от мяса мелких косточек, остающихся по­сле обвалки туши, сухожилий, хрящей, кровеносных сосудов и пленок.

Копчение мяса и мясопродуктов

При жиловке говядины вырезают куски мяса массой 400-500 г и сортируют в зависимости от содержания соединительной ткани и жира на три сорта: к высшему сорту относят чистую мышечную ткань без жира, жил, пленок и других включений, видимых не­вооруженным глазом; к первому мышечную ткань, в которой соединительная ткань в виде пленок составляет не более 6% массы; ко второму сорту относят мы­шечную ткань с содержанием соединительной ткани и жира до 20%, также выделя­ют жирное мясо с содержанием жировой и соединительной тканей не более 35%.

Свинину в процессе жиловки разделяют на нежирную (содержит до 30% межмышечного и мягкого жира), полужирную (30-50% жировой ткани) и жирную (более 50% жировой ткани).

Измельчение. Мясо, предназначенное для вареных колбас, перед посолом измельчают на волчках с диаметром отверстий решетки 2-6, 8-12 мм, для полукопченных колбас 16-25 мм, мясо для сырокопченых колбас режут на куски массой 300-600 г.

Посол мяса. При посоле фарша, предназначенного для вареных колбас, вно­сят 1.7-2.9 кг соли на 100 кг мяса, для полукопченных до 3 кг соли, для сырокоп­ченых до 3.5 кг соли.

При посоле фарша добавляют нитрит натрия в количестве 7.5 г. на 100 кг сы­рья в виде раствора концентрацией не выше 2.5% . Далее соленый фарш направляют на выдержку при температуре не выше 4°С до 12-24 ч. Мясо в кусках предназна­ченное для сырокопченых колбас, засаливают на 120-168 часов.

Составление колбасного фарша. Фарш для полукопченных и сырокопченых колбас приготавливается в фаршемешалке. Фарш для вареных колбас приготавливается на куттере после измельчения на волчке. При этом соблюдают определенный порядок: вначале загружают говяжье мясо и нежирную свинину, нитрит натрия, фосфаты и приправы, шпик загружают в конце куттерования. При обработке мяса на куттере его температура не должна поднимается выше 12° С. С целью предот­вращения перегрева фарша в куттер добавляют холодную воду или лед до 30%.

В настоящее время при производстве вареных и полукопченных колбас в ка­честве наполнителя широко использует изолированный соевой белок. Эти белки обладают высокой растворимостью, эмульгирующими, влагосвязывающими и гелеобразующими свой­ствами. При их использовании значительно повышается качество и выход готовой продукции.

Формование колбасных батонов. Процесс формования колбасных изделий включает: подготовка колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку (накалывание) колбасных батонов, и навешивание на палки и рамы.

Осадка. Осадка производится после формования батонов. Для вареных кол­бас осадка составляет 2-4 ч, для полукопченных до 12 ч, а для сырокопченых 5-7 суток.

Термическая обработка. Термическая обработки заключительная стадия производства колбасных изделий и включает: обжарку, варку, копчение, охлажде­ние и сушку.

Основные параметры термической обработки колбас

После термической обработки колбасные изделия направляются на охлажде­ние. Вначале охлаждение проводят водой под душем для снижения температуры внутри батона до 30°С. Далее колбасные изделия направляют в помещения с темпе­ратурой 0-8°С, где они охлаждаются до температуры не выше 15°С.

Сушка . Эта операция завершает технологический цикл производства полукопченных, варено-копченых и сырокопченых колбас.

Полукопченные колбасы сушат при температуре 10-12°С и относительной влажности воздуха 76-78% в течение 1-2 суток и варено-копченые 2-3 суток. Сырокопченые колбасы вначале сушат 5-7 суток при температуре 11-15°С, относи­тельной влажности воздуха 82-85 % и скорости его движения 0.1 м/сек; дальней­шую сушку проводят в течение 20-23 суток при 10-12°С, относительной влажности воздуха 76-78% и скорости его движения 0.05-0.1 м/сек. Общая Продолжитель­ность сушки 25-30 суток.

Внешний вид. Поверхность батонов должна быть чистой, сухой, без повреж­дений, пятен, слипов, наплывов фарша, плесени и слизи. На оболочке сырокопче­ных колбас допускается белый сухой налет плесени, не проникающей через оболоч­ку в колбасный фарш. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу, за исключением целлофановой.

Консистенция. Вареные и полукопченные колбасы должны быть упругой, плотной, некрошливой консистенции, копченые колбасы плотной.

Вид на разрезе . Фарш монолитный; кусочки шпика или грудинки равномерно распределены, имеют в зависимости от рецептуры определенную форму и размеры; края шпика не оплавлены; цвет его белый или с розовым оттенком; допускается на­личие единичных пожелтевших кусочков шпика в соответствии с техническими ус­ловиями на каждый вид колбасы; окраска фарша равномерная, без серых пятен.

Запах и вкус. Колбасы должны иметь ароматный запах, приятный вкус, без постороннего вкуса и запаха.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Площадь камеры хранения вареных колбас и свинокопченостей рассчитывают по формулам:

Fохл = (nt)/p и Fохл = (Аt)/Q. (27, 28)

Длительность хранения вареных колбас, сосисок, сарделек, свинокопченостей для расчета принимают 24ч.

Площадь сушилки Fсуш, м2, определяют по формуле:

Fсуш = (1,2 К(A1t1+A2t2+A3t3+A4t4)/Q) +B, где (29)

1,2 – коэффициент, учитывающий площадь для проездов и проходов;

К – число смен;

А1 А2 А3 А4 – масса соответственно полукопченых, варено-копченых, сырокопченых колбас и свинокопченостей, поступающих в сушильное отделение в смену, кг;

t1, t2, t3, t4, t5 — продолжительность сушки для полукопченых, варено-копченых, сырокопченых колбас и свинокопченостей, сут.;

Q – норма нагрузки, кг/м2 (для полукопченых колбас и свинокопченостей Q=200 кг/м2, для копченых колбас Q=150 кг/м2);

В – площадь, занятая кондиционером, м2.

Длительность сушки для полукопченых колбас 2-4 сут., варено-копченых 7-15 суток, сырокопченых 25-30 сут., свинокопченостей 5-7 сут.

Площадь отделения субпродуктовых колбас, студня и свинокопченостей определяют, исходя из нормы на единицу принятого в проекте оборудования.

Площадь отделений по производству натуральных полуфабрикатов, фасованного мяса, блоков, цехов пельменного и котлетного определяют по норме площади на единицу продукции (в м2) приведенной ниже, в зависимости от выработки в смену (табл. 9).

Таблица 9 – Нормы нагрузки на единицу площади при

Производстве полуфабрикатов

Продолжение таблицы 2

При компоновке всего завода (цеха) площадь отдельных цехов (отделений) подсчитывают по нормам на одну приведенную тонну колбасных изделий.

Принципы компоновки и планировки

Мясоперерабатывающий корпус(завод, цех) проектируют в главном производственном корпусе мясокомбината или как отдельное здание.

В охлаждаемой части располагают камеру накопления и размораживания, сырьевое отделение, отделение посола и выдержки мяса и копченостей, отделение приготовление фарша (машинный зал) с камерой для вторичной выдержки фарша для сырокопченых колбас, шприцовочную, камеры осадки, охлаждения и хранения вареных колбас и копченостей, сушилку, камеры охлаждения вареных субпродуктов, замораживание пельменей, фасованного мяса, кратковременного хранения полуфабрикатов и котлет, экспедицию.

В неохлаждаемой части размещают отделение субпродуктовых колбас и студня, обжарочное, варочное и коптильное отделения; склады хранения искусственной колбасной оболочки, специй, пряностей, оберточных и перевязочных материалов; отделение для приготовления естественной колбасной оболочки; моечные; дымогенераторную с запасом топлива, а также точка ножей, механическая мастерская и др.

Габариты охлаждаемой части должны соответствовать ширине холодильника, неохлаждаемой – с учетом освещенности естественным светом. Обжарочные и коптильные камеры не должны примыкать к платформам.

Расчет расхода воды, пара, холода, сжатого воздуха, электроэнергии и газа на технологические цели

Для нормальной работы мясокомбината необходимо иметь определенное количество холодной и горячей воды, пара, холода, электроэнергии, газа, каждое рассчитывают по нормам и по выбранному технологическому оборудованию.

Нормы расхода на единицу продукции даны в приложении.

Количество воды, пара, холода, электроэнергии и т.п. в смену определяют по формуле:

M = (mAt) / T, где (29)

M – количество воды (пара и т.д.) в смену, м3 (кг и т.д.);

m – удельная норма расхода воды (пара и т.д.) в смену, м3 (кг и т.д.);

A – производительность оборудования, тонн/смену;

t – продолжительность работы оборудования в смену, ч;

T – продолжительность смены, ч.

Результаты расчетов сводят в таблицу10.

Таблица 10 – Расчет расхода воды, пара, холода, воздуха,

Электроэнергии и газа

Всем известен такой продукт как колбаса, особенно многие полюбили его в полукопченом виде.

Технология производства полукопченых колбас представляет собой приготовление продукта из мясного фарша. Для того чтобы получить колбасу, фаршем предварительно заполняют оболочку и проводят последующую термическую обработку.

Технологические этапы производства полукопченых колбас

Термообработка колбасных заготовок заключается в обжаривании, далее колбасу варят, после чего проводят копчение и высушивают. Приготовленные таким способом колбасы могут храниться длительный срок, так как содержание влаги в них намного меньше, чем в остальных колбасных изделиях.

К тому же, большое содержание жиров и специальная обработка дымом также продлевают срок использования колбасы.

Для того чтобы получить высококачественные колбасы, отбирают только качественное и выдержанное сырье, с большим содержанием жира. Зачастую для фарша отбирают свинину, или говядину.

По технологии производства полукопченых колбас для высшего сорта берут, соответственно, мясо первого сорта, а со свинины и говядины второго сорта уже получают полукопченую колбасу первого и второго сортов. Многие производители в своем производстве колбас используют мороженое мясо, в таком случае срок его хранения не должен превышать полгода.

Копченые колбасы славятся своим отличным вкусом, что делает огромный спрос на данную продукцию. Весь секрет заключается в том, что колбасный продукт не содержит крахмал. Конечно, выпускают продукцию с небольшим содержанием крахмала, но это уже субпродуктовая колбаса, но и в ней содержание крахмала не превышает 2%.

Процесс технологии производства полукопченых колбас не сильно отличается от технологии приготовления обычных колбас. Отличия заключаются в том, что изначальное измельчение производится кусками средней величины. После чего отсутствует процесс куттерования, а подготовленным фаршем плотно заполняют специальные оболочки.

Через определенный период времени, примерно 4 часа, проводят термическую обработку. Сначала заготовки обжаривают около часа, при температуре 70-90°C, а после варят при температуре 70°C примерно 60 минут. Далее колбасу отправляют на копчение, которое проводят дымом при температуре 40-50°C, около 23 часов или сутки.

Затем прокопченные колбасы помещают в сушилки для просушки, такая процедура проводится при 15°C на протяжении 3-4 суток. После такой сушки содержание влаги в составе колбасы снижается почти на 5-8%.

Полукопченых колбас на прилавках можно повстречать множество видов, и для каждого подбирается свой рецепт приготовления. В общем случае, после всех процедур изготовления получается 55-80% готового продукта от всей массы сырья.

На выставке с процессом изготовления можно ознакомиться более подробно. Увидеть современные виды оборудования, узнать популярные на сегодняшний день рецептуры.

Виды копченых колбас и других продуктов

Все копченые колбасы разделяются на сырокопченые, а также варено-копченые колбасные изделия. Такое разделение определяется по способам производства продукта и его термической обработке.

Например, процесс получения сыровяленой колбасы заключается в том, что колбасу после жарки и варения, не обдают дымом, а сразу высушивают в сушилках.Такие колбасы содержат большое количество жира и низкий процент влаги, что способствует длительному хранению.

Ко второму виду следует отнести сырокопченые колбасы, которые являют собой оболочки, заполненные фаршем, что подвергнуты копчению и выдержке в сушилке.

Таким образом, сырокопченые колбасы не проходят термическую обработку, в их методе приготовления отсутствует обжаривание и варение продукта.

Но сложность производства состоит в том, что измельченное мясо солят и выстаивают для созревания, после чего повторно измельчают и уже готовят фарш, которым и заполняют оболочки.

Колбасы, приготовленные таким способом, имеют плотную консистенцию, а также приятный, остро-соленый вкус. Длительность хранения немного меньше, в отличие от сыровяленой колбасы, и составляет 4 месяца.

Еще одним видом копченых колбас является варено-копченая колбаса, что представляет собой оболочки мясного фарша, которые осаждают, а после обдают горячим дымом, варят и снова коптят, дальше просушивают в сушке. Влажность таких колбас составляет 50-70%, это говорит о том, что хранить такую колбасу долго не рекомендуется.

К а ч е с т в о с ы р ь я. Говяжье и свиное мясо употребляют в остывшем, охлажденном и мороженом виде. Шпиг, грудинка и курдючное сало — охлажденные или мороженые, без признаков прогоркания. Мясо, замороженное дважды, можно употреблять только для колбас II и III сорта.

О б р а б о т к а с ы р ь я. Говяжье мясо освобождают от жил, соединительной ткани и жира и разрезают на куски весом до 400 г. Свинину освобождают от хрящей и жилок. Грудинку и шпиг нарезают пластинками или кубиками размером, указанным в рецептурах.

П р е д в а р и т е л ь н о е и з м е л ь ч е н и е. Жилованное говяжье и свиное мясо измельчают в мясорубке с решеткой в 16— 25 мм и засаливают. Для засола на каждые 100 кг мяса употребляют 3 кг соли, 70—100 г селитры и 100 г сахара. Посоленное мясо выдерживают от 48 до 72 час. при 3—4°С.

В т о р и ч н о е и з м е л ь ч е н и е. Посоленное мясо, нежирную и полужирную свинину, предназначенные для киевской колбасы, а также для бараньей колбасы II сорта, вторично измельчают в мясорубке с решеткой в 2 мм. Жирную свинину, говядину и баранину измельчают на скорорезке или волчке на куски в 8 мм. Свинину, идущую на приготовление краковской и домашней свиной колбасы, измельчают на куски в 12 мм.

П е р е м е ш и в а н и е. Измельченное говяжье и свиное мясо, крошеную грудинку и шпиг вместе со специями смешивают в смесительной машине до образования связанной однообразной массы фарша.

Н а б и в к у в о б о л о ч к у производят специальными набивочными машинами (шприцами). Воздух, попавший в батон вместе с фаршем, удаляют, прокалывая оболочку.

О с а д к а. После вязки батоны подвергают осадке в течение 4 час. при температуре не выше 10—12°С.

О б ж а р и в а н и е. После осадки батоны обжаривают в течение 30—60 мин. при 60—90°С. В камеры или на рамы батоны подвешивают с интервалом не менее 10 см. По окончании обжаривания батоны должны иметь красный цвет и совершенно сухую оболочку. Температура в центре батона не должна быть выше 40°.

В а р к а. После обжаривания батоны варят паром или в воде при 70—85°С от 40 до 80 мин., в зависимости от оболочки. Температура внутри батона в 68° указывает на готовность колбасы.

О с т ы в а н и е. Сваренная колбаса остывает под холодным душем или на воздухе в помещениях при температуре не выше 12° в течение 3—5 час.

К о п ч е н и е. Остывшую колбасу помещают в коптильные или обжарочные камеры для копчения горячим дымом при 35—50° в течение 12—24 час.

С у ш к а. После копчения полукопченую колбасу, предназначенную для отгрузки, сушат при 12—15° в помещениях с хорошим обменом воздуха от 2 до 4 суток. Этот срок может быть удлинен в зависимости от дальности транспортирования колбасы.

Сушка колбасы, предназначенной для реализации на месте, не обязательна, если ее консистенция и влажность соответствуют требованиям технических условий и стандартов.

К о н т р о л ь к а ч е с т в а г о т о в о й п р о д у к ц и и. Готовую колбасу тщательно проверяют органолептическим методом на свежесть и отбраковывают батоны с дефектами. В случае надобности производят химико-бактериологический анализ.

Х р а н е н и е. Полукопченые колбасы хранят до 20 суток в подвешенном состоянии при температуре не выше 16° и относительной влажности воздуха 75%. Более длительное хранение не рекомендуется, так как колбаса сильно высыхает. В охлаждаемых помещениях при температуре не выше 6° и относительной влажности воздуха 75% полукопченые колбасы, упакованные в ящики, можно хранить не более 30 суток. При температуре не выше минус 9° полукопченые колбасы, упакованные в ящики, можно хранить до шести месяцев.

О с о б ы е у с л о в и я. Применять красящие и связывающие вещества, не указанные в рецептуре, запрещается. Нитрит можно применять в количестве 5 г (в растворе) на 100 кг сырья, соблюдая требования специальной инструкции.

На мелких кустарных предприятиях, не имеющих холодильников или ледников, предварительно измельчать мясо не обязательно.

Примечания.
1. При изготовлении колбасы киевской допускается замена грудинки жирными обрезками, остающимися от разделки свинины или бекона, содержащими не более 40% мясной ткани, или полутвердым шпигом в количестве 60% и нежирной свининой в количестве 40% веса грудинки.

2. При изготовлении колбасы украинской грудинку можно заменять жирными обрезками, остающимися от разделки свинины или бекона и содержащими не более 25% мясной ткани, или — полутвердым шпигом в количестве 75% и нежирнои свининой в количестве 25% веса грудинки.

3. При изготовлении колбасы польской грудинку можно заменять полутвердым шпигом или жирными обрезками, остающимися от разделки свинины или бекона и содержащими не более 25% мясной ткани.

4. Допускается применение соответствующего вида солонины взамен свежей говядины, свинины или баранины в полукопченых колбасах I сорта — в количестве 20% веса сырья; в колбасах II сорта — в количестве 25%.

5. При изготовлении семипалатинской, литовской и особой субпродуктовой колбас разрешается применять соленые субпродукты в количестве для семипалатинской — 25% веса всего сырья, литовской и особой субпродуктовой — 50%.

6. Допускается применение стерилизованного мяса вместо субпродуктов (в количестве 20% веса сырья) для семипалатинской, литовской и особой субпродуктовой колбасы.

7. Допускается приготовление домашней колбасы следующим способом: после осадки колбаса варится при температуре 70-80° в течение 40 минут, после чего обжаривается на противнях в свином жире.